此外，为了让不同型号的车辆都能在组装线上得到准确的配件，冈崎工厂使用了SPS（集合部件供给系统）系统，让零部件以车为单位事先分成若干份，每份分别放到小推车上，再由AGV（自动导向车辆）准确搬运到作业工人的工位上。
在总装工序开始时，车辆首先会在内饰生产线安装内饰和电子零件，为了方便作业，车门会被首先拆卸下来，并送往自动搬运线。
在仪表台等部件安装完成后，组装中的车辆会被无人搬运车搬运到底盘生产线，“榻榻米输送机”在这里让底盘组装的效率得以大大提高。
由于在冈崎工厂生产的车型将被出口到多个国家，所以在总装线上能看到左舵和右舵车辆，前后紧挨着被工人组装。
总装车间大约有30个工位设置了检验员（白色帽子），他们会按照手持平板电脑上提示的信息逐一对车辆进行检验，只有检验通过后才能进行下一步组装。
车辆在安装完玻璃（机器人作业）、座椅、车门以及前后保险杠后，就完成了组装，之后将被送至检验线，按照各国法规规定的项目进行检验。
检查项目包括车轮定位、大灯、车速表以及制动性能进行检测，最后再经过淋雨测试检查车辆是否漏雨，在通过所有检测项目后，车辆的生产才算完成。
生产完成的三菱汽车将被输送到全日本的三菱汽车销售店，同时会从名古屋港、蒲郡港出口到世界各地。
虽然冈崎工厂已经建立了几十年，但是随着不断对生产技术的更新，工厂仍旧拥有着相当高的自动化率，“榻榻米传送机”也将效率大大提升。此外，他们对环境保护，以及周边居民的照顾也是非常周到，非常值得学习。（编辑：布欧）
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