冲压车间有2条生产线，共8台冲压机，规格分为3000吨和4500吨，每条生产线的工序是4道。冲压效率方面为3000吨冲压机每分钟可以完成10.5次冲压。车间每天可冲压汽车的底板、顶板和门板等部件共计2万件。

    冲压好的板材经过人工目测检查之后，将被送至焊装车间。在焊装车间有500于台焊接机器人对车身进行组装焊接，焊装车间的自动率为100%。焊接完成后的车身会被送至涂装车间。

    全新的涂装工厂于2011年初竣工，总建筑面积约4.4万㎡。新工厂除了升级生产设备之外，还将挥发性有机化合物（Volatile Organic Compounds）的排放量降低了60%，以减少对环境的危害。

    此外，工厂内用于输送汽车的传动装置采用没有金属链的“摩擦传送带”，此举大大降低了工厂噪声，降低噪声污染。

    焊接好的车身将被用清水洗去粘在上面的油污和灰尘，然后再进行底涂工序。底涂工序是为了防止车身锈蚀，并方便车漆着色。车身会被浸泡在电泳涂料池中 ，车身可以一边变换角度，一边向前前进，这个工序被三菱成为“E-DIP”。

    冈崎工厂是世界上第一个采用这种工艺的整车工厂， 可以让车身在电泳涂料池内进行最大75°的翻转，通过对车身的摇动，使车身内滞留的空气和气泡迅速从车身中排出，以此来防止涂料被漏涂。

    涂完底漆的车身，会被送至密封车间。在这里机器人会用密封胶将焊接好的车身缝隙给密封上。在此之前，机器人会用探头对车身上的开留孔位进行扫描，校正微小的偏差。机器人难以密封的部位由工人手工密封。

    中涂工序、上涂底漆和上涂光亮层，同样有机器人作业完成，并且中涂和上涂底漆均使用的是水性涂料，以减少对环境的危害。

    机器人手臂的前端中有涂料盒，盒内涂料的容量正好是一辆车的用量，并且在被涂车辆更换时，涂料也会自动更换，因此更换涂料颜色也变得非常容易。最后，完成涂装的车辆在干燥间内将车身涂料烘干，车辆的涂装工序就完成了。

    涂装后的车身会被送往总装车间，完成最后的组装。总装车间由内饰、底盘（悬架、电池组等）、终装（轮胎、玻璃等）三条生产线构成。

    新的组装工厂于2012年建成投产，同样升级了生产设备，并优化了工厂内空间的利用率。其中，最大的特点就是应用了被称之为“榻榻米输送机”的自动传送器，让输送器节距从5.6米缩短至3.2米，工人和传动器的移动距离从274米缩短至157米，使得生产效率得到提高，产能得以提升。