近日，上汽集团正式发布了由上汽自主研发的第二代电驱动总成的镁合金壳体及搭载该壳体的电驱动三合一总成。该产品为全球首款量产的基于半固态工艺的电驱镁合金壳体，采用牌号为AZ91D的镁合金材料，壳体总重量为13.7kg。
上汽集团创新研究开发总院能量中心驱动系统硬件部执行总监王健表示，这一产品的问世，标志着上汽在镁合金轻量化材料研发与应用方面取得了再一次突破，是上汽长期以来对高性能、轻量化、低碳环保目标不懈追求与探索的结晶。半固态工艺不仅解决了镁合金材料在加工成型过程中的痛点，而且大大提升了镁合金材料的强度、延伸率和耐腐蚀性能，使其在新能源汽车领域的大规模量产应用成为可能。
随着第二代镁合金电驱壳体的发布和量产应用，标志着镁合金作为轻量化材料，不仅具备轻量化优势，同时还首创了镁合金材料半固态工艺在新能源汽车电驱领域应用的先河，更是将新能源汽车轻量化与绿色制造推向全新高度。
上汽一直是镁合金在汽车领域应用的推动者和引领者。第一代镁合金电驱壳体的成功应用，已经为上汽集团在这一领域积累了宝贵的经验和技术优势。而第二代镁合金壳体的推出，不仅是对第一代产品的升级和完善，更是上汽集团对镁合金材料在汽车领域应用潜力和价值的深度挖掘和拓展。
此次发布的第二代镁合金产品，将有力推动新能源汽车的轻量化进程，为实现全球碳中和目标贡献重要力量。同时，这一技术创新也将引领镁合金产业链的整体发展，进一步巩固中国在全球镁材料研发与应用领域的领先地位。
与传统镁合金高压压铸工艺相比，半固态工艺通过控制镁合金材料在铸造凝固过程中的工艺参数，形成均匀细小的球状初生相，使其在外力作用下具有较好的流动性，从而使铸件成型质量得到提升。同时还显著提升了铸件的力学性能、延伸率和致密度。同时这一创新工艺无需使用保护气体，制造过程能耗大幅降低，更符合绿色制造理念，为新能源汽车核心部件的轻量化制造树立了新标杆。 （编辑：布玛）